Шаньдундағы механикалық өңдеу зауытында үш-жылдық- штамптау станоктарының қол дөңгелегі кептеліп қалуына байланысты орналасу дәлдігінің ауытқуы болды, айына 1200 ақаулы өнім шығарып, тікелей шығыны 80 000 юаньнан асады. Бұл жиі жұмыс істейтін «шағын құрамдас» - штамптау қол дөңгелегі, егер дұрыс күтім жасалмаса, ең жақсы жағдайда тиімділікке әсер етеді және ең нашар жағдайда қауіпсіздік апаттарын тудырады. Бұл мақала-алдыңғы қатардағы техникалық қызмет көрсету тәжірибесін біріктіре отырып, техникалық қызмет көрсету нүктелерін талдайдықол дөңгелектерін штамптау бес өлшемнен: құрылымдық талдау, күнделікті техникалық қызмет көрсету, -терең техникалық қызмет көрсету, ақаулықтарды жою және таңдау бойынша ұсыныстар, пайдаланушыларға "үлкен проблемаларды тудыратын ұсақ бөлшектерді" болдырмауға көмектеседі.
Мазмұн мәзірі
Спикерлер мен хабтар: айналу моментін тасымалдайтын негізгі қаңқа
Тұтқа және білік: адамның{0}}машина әрекеттесуі үшін негізгі қосылым
Мойынтіректер мен тығыздағыштар: икемді жұмысты қамтамасыз ететін «түйіндер».
Масштаб және орналасу құрылғысы: дәлдікті басқарудың негізгі құрамдас бөлігі
Тазалау және шаңды кетіру: бөлшектердің тозуын болдырмаудың бірінші қадамы
Майлау және техникалық қызмет көрсету: әртүрлі компоненттер үшін майды таңдауға арналған нұсқаулық
Қатаң тексеру: «Үш-қадамдық әдісті» босатуға жол бермеңіз
Жұмыс сынағы: жасырын қауіптерді дереу табудың қарапайым құралы
Бөлшектеу алдындағы дайындық: құралдар мен жазу нүктелері
Мойынтіректерді тексеру: ауыстыру қажеттігін анықтауға арналған үш стандарт
Беттік өңдеу: тотты кетірудің және тоттың алдын алудың арнайы әдістері
Дәлдік калибрлеу: дәл орналастыруды қамтамасыз ету үшін негізгі қадам
Қалыпты шу: ақаулық орнын дыбыс көзінен анықтаңыз
Айналдыру кептелісі: кептелу мәселесін шешуге арналған бес{0}}қадамдық ақаулықтарды жою әдісі
Бос тұтқа: жіптің тозуын жөндеу дағдылары
Орналастырудың ауытқуы: масштабты калибрлеуге арналған практикалық қадамдар
Жүктемені сәйкестендіру: штамптау жиілігіне сәйкес материалдарды таңдаңыз
Қоршаған ортаға бейімделу: ылғалды және шаңды көріністерге ерекше талаптар
Эргономика: тұтқа дизайнының техникалық қызмет көрсетуге жанама әсері
Штамптау қол дөңгелектерінің құрылымдық талдауы: техникалық қызмет көрсету туралы айтпас бұрын құрылымды түсініңіз
① Спикерлер мен хабтар: the айналу моментін тасымалдайтын негізгі қаңқа
Құрылымдық дизайн: спиц-көбінесе тік (3-6 түбір) немесе қатты типті, материалы негізінен шойын (жүк сыйымдылығы > 50Н・м) немесе алюминий қорытпасы (жеңіл, жүк көтергіштігі 20-50Н・м). Соғу машинасының қол дөңгелегі сапасыз шойыннан жасалған. Бір жыл пайдаланудан кейін спицтар жарылып, позицияны анықтау сәтсіз аяқталды.
Техникалық қызмет көрсету фокусы: колонка мен хаб (кернеу шоғырлану аймағы) арасындағы байланысты жүйелі түрде тексеру қажет. Белгілі бір автомобиль қалыптары зауыты магниттік бөлшектерді тексеру арқылы 0,5 мм микро жарықтарды алдын ала анықтап, қалыптың сыну апатын болдырмайды.
② Тұтқа және білік: адамның машина әрекеті- үшін негізгі қосылым
Жалғау әдісі: Тұтқа білікке кілттік ойық (жалпақ кілт/шплинь) немесе жіп арқылы қосылған және бұрандалы қосылымды босатуға қарсы өңдеу-қажет (мысалы, серіппелі шайбаны қосу). Станок зауыты қопсытуға қарсы желімді қолданбаған, нәтижесінде тұтқа айына 3 рет босап, өңдеу дәлдігіне әсер етті.
Материалды таңдау: Тұтқаға арналған жалпы материалдар ABS инженерлік пластиктері (жеңіл) немесе фенолды шайыр (температураға төзімді 120 градус) және жоғары температуралы орталарда металл тұтқалар (тот баспайтын болат сияқты) қажет.
③ Мойынтіректер мен тығыздағыштар: икемді жұмысты қамтамасыз ету үшін «түйістер».
Мойынтіректер түрі: жылжымалы мойынтіректер (техникалық қызмет көрсетуге-жоқ, төмен жылдамдыққа жарамды) немесе домалау мойынтіректері (шарлы мойынтіректер/конустық мойынтіректер, жоғары-жылдамдық сценарийлері). Белгілі бір прес машинасының қол дөңгелегі сырғымалы мойынтіректерді пайдаланады, бірақ майланбайды, нәтижесінде айналу кедергісі 40% артады және жұмыс күші 8Н-ден 12Н-ға дейін артады.
Тығыздағыш құрылымы: ерінді тығыздағыш (шаң өткізбейтін) немесе лабиринтті тығыздағыш (су өткізбейтін). Азық-түлік машиналарын жасау зауытында тығыздағыш сақинаның істен шығуына байланысты мойынтірекке ұн шаңы түсіп, айына екі рет қол дөңгелегі кептеледі.
④ Масштаб және орналасу құрылғысы: дәлдікті басқарудың негізгі компоненттері
Таразы түрі: металл шкаласы (тозуға төзімді) немесе лазерлік ою (дәлдік ±0,5 градус). Масштабтың тозуына байланысты белгілі бір дәлдіктегі штамптау машинасы позициялаудың 1 градустан астам ауытқуын және 5% ақаулық көрсеткішін тудырды.
Орналастыру құрылғысы: серіппелі түйреуіштерді орналастыру (қарапайым) немесе гидравликалық позициялау (жоғары дәлдік) және серіппе күшін жүйелі түрде тексеру қажет (стандартты: қалпына келтіру күші 5Н-ден жоғары немесе оған тең).
Күнделікті техникалық қызмет көрсету: күніне 10 минут, ақаулар 90% аз
① Тазалау және шаңды кетіру: бөлшектердің тозуын болдырмаудың бірінші қадамы
Құрал таңдау: беткі шаңды үрлеу үшін пневматикалық пистолетті (ауа қысымы 0,4-0,6 МПа) пайдаланыңыз, қатты дақтарды кетіру үшін жұмсақ щетканы + бейтарап жуғыш затты (WD-40 еріткіш сияқты) пайдаланыңыз және болат жүнді пайдаланбаңыз (ол бетті сызып тастайды).
Негізгі аймақтар: мойынтіректердің тығыздағыш жиегі, шкаланың ойығы (шаң жинау оңай), белгілі бір электроника зауыты таразы ойығында шаңның жиналуына байланысты таразы бұлыңғыр болды және қалыпты реттеу уақыты әр жолы 3 минутқа артты.
② Майлау және техникалық қызмет көрсету: әртүрлі бөлшектер үшін майды таңдау нұсқаулығы
| Құрамдас бөліктер | Майлау циклі | Ұсынылатын май | Жұмыс нүктелері |
|---|---|---|---|
| Мойынтіректер | Ауысымына бір рет | Литий{0}}негізіндегі май (NLGI 2#) | Бұл сома мойынтірек қуысының 1/3 бөлігін толтыруға жеткілікті болуы керек |
| Білік жіп | Аптасына бір рет | Молибден дисульфидті пастасы | Кесектерді болдырмау үшін жіп тістеріне біркелкі жағыңыз |
| Бекіткіш серіппе | Айына бір рет | Силиконды май | Тот пен тоқырауды болдырмау үшін серіппелі бетті шашыратыңыз |
Ескертпе: деректер қалыпты температура мен орташа жүктеме жағдайларына жарамды SKF майлау нұсқаулығынан алынған
③ Тығыздауды тексеру: босатуды болдырмау үшін "үш-қадамдық әдіс"
Көрнекі тексеру: тұтқа мен білік қосылымы арасында саңылау бар-жоғын қадағалаңыз (стандарт: 0,2 мм-ден аз немесе оған тең), белгілі бір машина зауыты 0,5 мм алшақтықты елемеді, нәтижесінде кілттер 3 айдан кейін тозды.
Момент сынағы: Тұтқаны тарту моментін анықтау үшін бұрау кілтін пайдаланыңыз (ұсынылатын мән: M8 жіп 20-25Н・м). Белгілі бір инъекциялық қалыптау машинасының руль дөңгелегі қалыпты реттеу кезінде жеткіліксіз айналу моменті (15Н・м) салдарынан сырғып кетті.
-Босатуға қарсы өңдеу: бұрандалы қосылым бөлігіндегі-босатуға қарсы сызықты белгілеңіз және ауытқу 2 мм-ден асқанда-оны қайта қатайтыңыз. Белгілі бір автомобиль өндіру желісі осы әдіс арқылы тұтқаны босату жылдамдығын 15%-дан 1%-ға дейін төмендетті.
④ Жұмыс сынағы: жасырын қауіптерді бірден анықтаудың қарапайым құралы
Айналу кедергісі: тұтқаны жүктемесіз айналдыру кезінде кедергі 5Н-ден аз немесе оған тең болуы керек (серіппелі шкаламен анықталады). Егер ол 8Н асып кетсе, мойынтіректің немесе майлаудың күйін тексеріңіз.
Орналастыру дәлдігі: белгілі бір шкалаға бұрыңыз, ауытқуды өлшеу үшін 3 рет қайталаңыз және ол ±1 градустан асқанда калибрлендіріңіз. Дәл штамптау зауыты тісті доңғалақтың тозу мәселесін алдын ала анықтады.
-тереңдікте техникалық қызмет көрсету: ақаулар пайда болғанға дейін алдын алу үшін жүйелі түрде бөлшектеу
① Бөлшектеу алдындағы дайындық: құралдар мен жазу нүктелері
Құралдар тізімі: тартқыш (мойынтіректерді бөлшектеуге арналған), циферблат индикаторы (коаксиалдылықты өлшеу үшін), бұрау кілті (дәлдік ±2%). Техникалық қызмет көрсету тобында арнайы тартқыш және мәжбүрлі бөлшектеу болмағандықтан, мойынтіректер зақымдалды.
Күй жазбасы: руль дөңгелегі ағымдық шкаласының орнын және мойынтірек айналу кезінде қалыптан тыс шудың орнын сызыңыз. Станок зауыты бастапқы күйін тіркемеді, нәтижесінде қайта құрастыру кезінде орналасу ауытқуы болды және қайта өңдеу 2 сағатқа созылды.
② Мойынтіректерді тексеру: ауыстыру керектігін анықтауға арналған үш стандарт
Тозуды анықтау: подшипниктің ішкі диаметрін өлшеу үшін микрометрді пайдаланыңыз. Тозу мөлшері 0,05 мм-ден асса (φ50 мм мойынтіректер үшін) оны ауыстыру керек. Соғу машинасы мойынтіректерді ауыстырмады, себебі ол 0,1 мм тозған, нәтижесінде қол дөңгелегі 0,3 мм-ден астам ағып кеткен.
Клирісті тексеру: осьтік саңылау 0,2 мм-ден асса немесе радиалды саңылау 0,1 мм-ден көп болса, реттеу немесе ауыстыру қажет. Пресс машинасы осы стандарттан өтті және мойынтіректерді ауыстыру циклін 1 жылдан 1,5 жылға дейін ұзартты.
Майлау күйі: майды бақылау үшін мойынтіректерді шығарыңыз. Ол қара (қышқылданған) немесе агломерацияланған кезде, ол тозбаса да тазалау және майлау қажет. Осылайша, тамақ фабрикасы майдың өнімді ластау қаупін болдырмайды.
③ Беттік өңдеу: Тотты кетірудің және тоттың алдын алудың арнайы әдістері
Тотты кетіру қадамдары: Тот басқан бөліктерді 10% лимон қышқылы ерітіндісінде 2 сағат бойы сулаңыз, содан кейін мыс щеткасымен тазалаңыз. Тау-кен машиналары тотты кетіру үшін тұз қышқылын қолданды, бұл металл бетінің коррозиясының күшеюіне себеп болды.
Тоттануға қарсы{0}}өңдеу: Тот басуға арналған спрей (мысалы, CRC 03083). Тұзды бүрку сынағы коррозияға төзімділіктің өңдеуден кейін 300 сағаттан 800 сағатқа дейін артқанын көрсетеді, бұл теңіз жағасындағы жағдайларға қолайлы.
④ Дәлдік калибрлеу: дәл орналастыруды қамтамасыз ету үшін негізгі қадам
Коаксиалды калибрлеу: руль дөңгелегін шпиндельге бекітіңіз, дөңгелек жиегінің ағуын өлшеу үшін теру индикаторын пайдаланыңыз және ол 0,1 мм-ден асқан кезде мойынтірек орнын реттеңіз. Дәл қалып жасайтын зауыт калибрлеу арқылы штамптау дәлдігін ±0,2мм-ден ±0,05мм-ге дейін жақсартты.
Scale calibration: use the machine tool zero point as the reference, calibrate each scale in turn, and re-mark when the error is >0,5 градус. Белгілі бір автомобиль қақпағы қалыптау зауыты штамптау бөліктерінің өту жылдамдығын 92% -дан 98% -ға дейін арттырды.
Жалпы ақауларды өңдеу: тоқтау уақытындағы шығындарды азайту үшін жылдам әрекет ету
① Қалыпты шу: дыбыс көзінен ақаудың орнын анықтау
Мойынтіректердің қалыптан тыс шуы: «сырт еткен» дыбысы → шариктің тозуы (мойынтіректі ауыстыру), «сыбдыр» дыбысы → майлау жеткіліксіз (таза және май), белгілі бір машина жасау зауыты ақауларды жою уақытын 1 сағаттан 10 минутқа дейін қысқарту үшін стетоскопты орналастыруды пайдаланады.
Дыбыс дірілі: жоғары{0}}жылдамдықпен айналу кезінде қалыптан тыс шу → динамикалық тепе-теңдіктің бұзылуы, тірек салмағы қажет (ұсынылатын дәлдік G6.3 деңгейі), мотор зауыты 1500 айн/мин жылдамдықта резонанс мәселесін шешті.
② Айналдыру кептелісі: кептеліс мәселесін шешудің бес-қадамдық ақаулықтарын жою әдісі
Майлауды тексеру: алдымен сынақ жұмысы үшін май қосыңыз, кептелудің 40% майлаудың жеткіліксіздігінен туындайды.
Тығыздағышты тексеру: тығыздағыш сақинаны алып тастаңыз және ішкі бөгде заттарды тазалаңыз (көп таралған: темір үгінділері, талшықтар), тоқыма машиналары зауыты мақта жүнінің бітелуінен туындаған кептелісті шешті.
Сәйкестік саңылауы: білік пен мойынтірек арасындағы саңылауларды өлшеңіз, егер ол 0,1 мм-ден асса, подшипникті ауыстырыңыз, баспа машинасы рульдің айналу кедергісін 15Н-ден 6Н-ға дейін төмендетті.
Деформацияны тексеру: тік бұрыш сызғышын-колонканың тіктігін өлшеу үшін пайдаланыңыз және егер ол 1 градустан асса, оны түзетіңіз немесе ауыстырыңыз. Соқтығыс деформациясына байланысты соғу престің руль дөңгелегі кептеліп қалды, ол түзетілгеннен кейін қалыпты жағдайға келді.
Орналастыру құрылғысы: позициялау істіктерінің серіппелі күшін тексеріңіз, егер ол 3Н-ден аз болса, серіппені ауыстырыңыз, позицияны орнатқаннан кейін кептелуді престеу шешеді.
③ Бос тұтқа: жіптің тозуын жөндеуге арналған кеңестер
Кішкентай тозу: жіп бекіткішін (мысалы, Loctite 243) жағыңыз және қатайтқаннан кейін айналу моменті 30%-ға артады. Белгілі бір автомобиль өндірісі бұл әдісті тұтқаны босату жылдамдығын аптасына 5 реттен 0 есеге дейін төмендету үшін пайдаланды.
Қатты тозу: Үлкенірек жіп өлшемдерін ауыстырған кезде (мысалы, M8 - M10), тұтқаны бір уақытта ауыстыру керек. Белгілі бір станок зауыты тұтқаны жиі ауыстыру мәселесін шешті.
④ Орналасу ауытқуы: масштабты калибрлеуге арналған практикалық қадамдар
Нөлдік нүктені калибрлеу: пішінді механикалық нөлдік нүктеге қолмен реттеңіз және қол дөңгелегі шкаласын белгілеңіз.
Сегменттерді калибрлеу: 90 градус сайын бір рет калибрлендіріңіз, қалыптың орнын өлшеу үшін микрометрді пайдаланыңыз және ауытқу 0,1 мм-ден жоғары болғанда шкала жапсырмасын реттеңіз.
Динамикалық тексеру: руль дөңгелегін үздіксіз 5 шеңберге айналдырып, орналасу қатесін жазыңыз. Белгілі бір дәлдікпен штамптау зауыты осы процесс арқылы позициялау дәлдігін ±0,3 мм-ден ± 0,05 мм-ге дейін басқарды.
Таңдау бойынша ұсыныстар: Дұрыс таңдау техникалық қызмет көрсету шығындарын азайтады
① Жүктемені сәйкестендіру: тесу жиілігіне сәйкес материалдарды таңдаңыз
Төмен жиілік (<10 times/minute): Select ABS handle + cast iron spoke (low cost, simple maintenance), such as AIDA small punch handwheel, maintenance cycle 3 months.
Орташа жиілік (минутына 10-30 рет): алюминий қорытпасынан жасалған спиц + шарикті мойынтіректерді (жақсы жылуды тарату, шаршауға төзімділік) таңдаңыз, мысалы, Цзиньфэн тескіш қол дөңгелегі, техникалық қызмет көрсету циклі 2 ай.
High frequency (>30 рет/минут): болат шынықты +-өздігінен майланатын мойынтіректерді (техникалық қызмет көрсетуге-жоқ) таңдаңыз, мысалы, Tiantian дәлдік штампының қол дөңгелегі, техникалық қызмет көрсету циклі 6 ай.
② Қоршаған ортаға бейімделу: ылғалды және шаңды көріністерге қойылатын арнайы талаптар
Ылғалды орта: 304 тот баспайтын болаттан жасалған дөңгелекті + перфторэфирлі резеңке тығыздағышты таңдаңыз, сондықтан ванна бөлмесінің тескіш қол дөңгелегі тот басу жиілігін айына бір реттен жылына бір рет азайтады.
Шаңды орта: лабиринтті тығыздағыш + шаң қақпағын таңдаңыз, цемент зауытының қол доңғалағына қызмет көрсету циклі 15 күннен 2 айға дейін ұзартылды және істен шығу деңгейі 70% төмендеді.
High temperature environment (>150 градус): фенолды шайырдың тұтқасын + жоғары температуралы майды таңдаңыз (температураға 200 градусқа дейін төзімді), сондықтан соғу зауытының дөңгелегі тұтқаның деформациялану мәселесін болдырмайды.
③ Эргономика: Тұтқа дизайнының техникалық қызмет көрсетуге жанама әсері
Тұтқаны диаметрі: Ең жақсы ұстағыш диаметрі 40-50 мм. Машина жасау зауытының қол дөңгелегі диаметрі 60 мм, бұл жұмыс күшінің 20% ұлғаюына әкеледі, жанама түрде мойынтіректердің тозуын күшейтеді.
Сырғыуға қарсы{0}} текстурасы: гауһар құрылымы түзу текстураға қарағанда 30%-ға көбірек үйкеліске ие. Электроника зауытының қол дөңгелегі осылайша сырғып кетуден болатын кездейсоқ қопсытуды азайтады.
Түйіндеме
Штамптау қол дөңгелектеріне қызмет көрсету негізінен «таңдау бойынша үш ұпай, техникалық қызмет көрсету бойынша жеті ұпай» болып табылады: таңдау кезінде материал мен құрылым жүктеме мен қоршаған ортаға сәйкес дәл сәйкестендірілуі керек және техникалық қызмет көрсету кезінде «күнделікті тазалау + тұрақты техникалық қызмет көрсету + уақтылы жөндеу» үш-қабатты жүйесі сақталуы керек. Белгілі бір автомобильдің OEM тәжірибесі техникалық қызмет көрсету процедураларын қатаң орындау рульдік дөңгелектің қызмет ету мерзімін 2 жылдан 5 жылға дейін ұзартуға және байланысты ақаулардан туындаған тоқтап қалу уақытын 80% қысқартуға болатындығын дәлелдеді. Жұмыс жиілігі жоғары және қатаң дәлдік талаптары бар штамптау жабдықтары үшін әрбір техникалық қызмет көрсетудің уақытын, мазмұнын және ауыстыру бөліктерін жазып алу және деректерді жинақтау арқылы техникалық қызмет көрсету циклін оңтайландыру үшін «бір жабдық бір файлды» құру ұсынылады. Жабдықтың аға инженері айтқандай: "Дөңгелегі кішкентай болғанымен, ол адам-машина әрекетіндегі негізгі түйін болып табылады. Төтенше техникалық қызмет көрсету өндіріс тәуекелдерін азайту болып табылады."
